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ワールドインポートツールズ 「スタッフ ブログコーナー」へようこそ!!

このコーナーは、個性豊かで一癖も二癖もある?ワールドインポートツールズスタッフが毎日1人ずつ登場し、好き勝手に”フランク”にお話させて頂くコーナーです♪工具の最新情報はもちろん、工具にまつわる“ギリギリの裏話?”や、果ては全く関係の無い個人的なプライベートなお話(ちょっと恥かしい。。。笑)までと豆知識有り、笑い有り?で幅広くご紹介させて頂きますので、是非楽しんで読んでやって下さい。。。 ブログをお読み頂いて、ご質問、ご意見などがございましたら、どしどしお問い合わせ下さい!皆様のご来店・お問い合わせをスタッフ一同心よりお待ちしております(^^)/


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ツールショーリポート

The report on April 22 , 2016

ケルン・ツールショーリポート2016 ~番外編2・Beta本社訪問記①~



こんにちは! 板橋本店の小澤です。

ヨーロッパ出張のリポートも終盤に差し掛かってきましたが、今回はドイツを飛び出してあるところに向かいます。

それは、、、イタリアです!!

工具でイタリアといえばBeta(ベータ)ですね!

そう、今回はBetaの本社&工場へ突撃取材を敢行致します!!

私個人としても初のイタリアでしたが、飛行機から見るミラノの夜景は物凄く綺麗でしたよ♪

ホテルに着くと、まずは夕食を頂いて一息つきます。



流石はイタリアン!

豚肉とジャガイモのイメージしか無かったドイツ料理とは段違いの多彩な食材に、ついつい顔もほころびます。(*^^*)
味もとても美味しかったですよ♪

ちなみに個人的にお気に入りだったのは右のチーズです。 (* ^ー゚)ノ
粉チーズの原型らしいのですが、濃厚でミルキーな感じでとてもあとを引きましたww



翌朝は少し早く起きて、ホテルの周辺を散歩してみました。
ドイツに比べると建物の色も明るめで、何だかイタリア~って感じがしませんか??

イタリアの市街地は道が狭いのも特徴ですね。
よくこんな狭いところで、スピード出すなぁと思う場面もちらほらありました、、、(^^;)

しかし、上の写真の場所ではありませんが、ミラノ市内を車で走っていると、ところどころ日本っぽい風景があったりします。(垣根の様なものがあったり、、、)
そういう意味でも何だかイタリアには親近感が湧きますね♪ (*^^)



さて、いよいよBeta本社へ向かいます。

到着してみると、建物は非常に大きく、とても全体像を写真に収める事は出来ませんでした。
(ちなみに左が本社のオフィスビルで、右が工場となっています)

全体像は分からない物の、工場はとにかく広そうな印象です。
もうこの時点でワクワクが止まりませんっ!!

私も今までKTC、KNIPEX、Orbiss Willと、全く印象の違うそれぞれの工場を見てきましたが、Betaの工場は一体どんな工場なのか、、、!!
とても楽しみです。(o^-')b グッ!



とりあえず荷物を置く為に入った本社ビル内も、BetaがF1などのモータースポーツのスポンサーに付いていた頃のポスターなど、がデカデカと飾られており、とにかくカッコイイ!

左はフェラーリのスポンサーについていた頃のものですね、、、
こういうのもより一層ワクワク感を掻き立ててくれますね。

本社ビルの方は次回ご紹介させて頂くとして、、、
早速 工場見学に向かいたいと思いますっ!! ε =  ε = ヾ(*。>ω<)ノ



今回ご案内して頂くのは、ツールショーでもお世話になった
アジア圏の営業部長ステイファノさんです。

ここは工場の入口付近なのですが、Betaのレンチの製造工程が分る様に、工程毎の状態を展示したものが飾ってありました。
Betaの工場は鍛造工場と仕上工場に分かれており、今回訪問した工場は仕上工場となります。
その為、上の写真で言うならば、上から5番め以降の工程が行われています。

それでは早速工場内をご紹介したいと思います。

、、、って、あれ??

写真撮ってるやんけ~!! 、、と思った方もいらっしゃるかと思いますが、私もビックリです。

何と、Betaの工場内は全て写真OKだったのです!!(゚ロ゚;)エェッ!?

事前に聞かされていたのはOrbiss Willの工場と同じく撮影禁止、との事だったのですが、直前になってステイファノさんが軽~くOKを出してくれまして、、、(^_^;)
(ステイファノさん、ありがとうございます!!)

ならば! 隅から隅まで撮ってやる~~!! との意気込みで取材をして参りました♪



ということで、いきなり動画まで撮ってしまいました!! (^_^;)

Beta社では、新型の機械を多数導入し、かなりオートメーション化が進んだ近代的な工場の様です!

ちなみにご紹介させて頂く順番は、実際の製造工程の順番通りではありませんので、ご了承下さい。



最初に見たのは各種の切削・研磨機械で、レンチ類の成形を行なっていました。
写真にある様な研磨機械が4台あり、うち2台は半年前に入れたばかりの機械との事で、そのうちの1台は日本製との事、、、

この4台をたった1人で管理しているというから驚きです。(24時間稼働で3交代制との事)

ここはほぼ自動で作業が行われている工程となり、ベルトコンベアでレンチが流れてくるのですが、ベルトコンベア内のどの位置、どの向きであってもカメラが検知して研磨工程に入る事が出来る様になっています。

ちなみに小さなサイズのレンチは、別の機械を用いるとの事です。



この工程では全体の研磨とともに、メガネ部分に穴を開ける工程も含まれます。
左写真はまだ穴が開いていない状態です。
これがベルトコンベアで流れていって、穴開けが行われる訳です。

只、自動といっても、品質にバラつきが出ない様に常に監視されており、15分置きにサイズが狂っていないかのチェックが行われる様です。
チェックの際は、右写真の様なものを使って穴の径が基準内になっているかを調べたりしています。



ちなみにオープンエンド部分は左写真にあるチェッカーを使って、基準内かを調べます。

隣にはフックスパナもありました。
フックスパナはそれ程高トルクをかける訳ではないので鍛造ではなく、鋼板からレーザーカットで切り抜かれて造られます。



次に見たのが、より仕上げに近い研磨(サンディング)機械です。

右上の写真にある様な様々な粗さの石を用いて、左写真の機械の中でガシャガシャと研磨する訳です。
何工程かに分けて、粗い石から細かい石へとシフトしていきます。(最後の方はセラミックを使用します)
ちなみに、1種類の石の1工程で48時間のサンディングが行われます。(製品によってどの石でどれだけ行なうかは変わってきます)



工場内には凄まじい数のレンチ類がサイズ、種類毎にうず高く積み上がっています。

コンビネーションレンチの42シリーズで、鍛造から仕上げまでで3ヶ月程の時間がかかるそうです。



こちらは何と!レンチの金型です!! 金型を見るのは私も初めてです。(*^^)v
右はロゴを打つ為のものですね。

この工場で金型自体も作っているそうで、1万~3万回の使用で金型は交換されるそうです。



このフロアには各種の金型がズラリと棚に並んでおり、その近くには材料となる鋼材や金型を造る為の機械が並びます。

使い終わった金型もリサイクルされるそうで、右が作り直した新しい金型です。
まだピカピカに光っていますね♪
サイズチェック用の樹脂型を使って、精度が問題ないか検査されます。



工場内では、当たり前かもしれませんが、Betaのロールキャビネットを至る所で使用していました。

やはりBetaのオレンジカラーは鮮やかで良いですね。
本来殺風景なはずの工場内も、何やら華やかに見えます♪



こちらはメッキ加工です。
写真はフレームにレンチを固定し、それをメッキ加工を行なう為のプールに漬けているところです。
このプールは20個程用意されており、製品ごとに分けて作業が行われています。

メッキの質も、梨地仕上げやミラー仕上げなど、全てここで行われます。
梨地とミラーの違いは、主にサンディングの細かさによって変わってきます。
粗目の仕上げでメッキをかけると梨地に、細目の仕上げでメッキをかけるとミラーになるとの事です。



こちらはレンチのメガネ部分にギザを付けているところです。

加工用の長い棒をメガネ部分の上下に動かして、加工します。



左がその動画です。

又、右はレンチに刻印を付けているところの映像です。



左はオープンエンド部分をくり貫く作業です。(左写真)
使用している機械はとても古く、30年も稼働しているそうで、既にこの機械を製造したメーカーは倒産してしまっており、機械はBeta社の方で修理しながら使用しているとの事です。

右はT型レンチにレーザーマーキングを施しているところです。



そしてこちらはT型レンチを焼き入れしているところになります。
880℃の高温で焼き入れした後、オイルに漬けて300~400℃までクールダウンさせる事で焼き戻しをします。
こうした作業を行なう事で、金属に粘りを与える事ができます。
(工程や温度は製品によって異なります)

尚、右の画像をご覧頂くとお分かり頂けるかと思いますが、Beta社では1本1本立てた状態で炉に入れており、均一に焼き入れ出来る様に注意を払っています。

これが台湾や中国の工場だと、カゴにごちゃごちゃに入れて炉に入れる事が多く、焼き入れにムラが出来易くなってしまうそうです。

ここからもBeta社のこだわりが感じられますね!(o^-')b グッ!



こちらはプライヤーのメッキ加工前の下地処理としての研磨作業となります。
真ん中の写真が新型の研磨機械となり、プライヤーを放り込むと、自動で研磨が行われます。

ちなみにその隣には旧型の研磨機械が置いてありました。
こちらは巨大なベルトサンダーで削る方式です。
メーカーが公開していた動画ではこちらの古い機械を使用していたと思いますが、、、年々進歩していきますね♪



工場内には様々なツールが無造作に置かれていました。
中には、こんな金ピカのアイテムも、、、!

これ、実は防爆仕様のベリリウム銅製の工具なんですよね♪
、、、希少な金属を使用している事もあり、レンチ1本でもとんでもなく高価なツールなんですよww

これだけ大量のベリリウム工具が置かれているのは流石工場ならではの風景ですね、、、



製造工程の最終段階では、専門のスタッフがレンチ1本1本を、
目視でキズが無いかどうかチェックしていきます。
もしキズや成型不良があった場合には、赤ペンで印をつけ、選り分けます。

以前KTCの工場で似た光景を見た事がありますが、正直、イタリアメーカーでここまで厳密なチェックをやっているとは思いもしませんでした。(゚ロ゚;)

これらの工程が終わると、専用の保管スペースに収納されます。



工場内はとにかく広い!!

保管スペースだけでもかなりの広さで、一体どの位のアイテムがあるのか見当もつきません。

右の写真は商品として出荷する前の最終段階、パッケージングの作業場となります。



パッケージ自体も自社制作しています。

こちらはスポンジマットをくり貫く機械です。
よくもまあ、あんな複雑な形状に切り抜けるものだ、と感心してしまいます。

この後に、ロゴを印字する為に、レーザーマーキングをする機械へと送られていきました。



最後はラチェットハンドルの組付け作業です。(^ー^)ノ
この作業は全て手作業で行われております。
手慣れたもので、あっという間に組み付けが完了していますね。流石です♪


それにしても、最新機械を大量に導入した巨大工場である事は、事前からある程度予想はしておりましたが、ここまで大規模だとは思いもしませんでした、、、

又、それ以上に驚いたのが、予想よりもはるかに、
品質に対して厳格なチェックを行なっている事です。
イタリア人らしく多少アバウトな部分もあるのかと思っていましたが、そこには一切の妥協はなく、常に品質の高さを維持しようとする姿勢が見えました。

その思いをより強く感じさせられたのが、この後に向かった品質チェックルームです。

今回はここまでとさせて頂きますが、この後も、品質チェックルームや、オフィスビルの中にある魅惑の会議室など、面白い情報が盛り沢山です!!

次回も引き続き、Beta本社訪問記をご紹介させて頂きますので、
乞うご期待下さい!!\(o⌒∇⌒o)/

それでは今回も、  To Be Continued !!

板橋本店の小澤がお送り致しました。